生活中的浪費，如過度包裝、過量飲食等浪費常常是顯而易見的；而生產中的浪費，卻經常是隱性的，如何識別生產中的浪費，也是管理人員需要學習及掌握的一門技能。今天蘇州點邁小編就給大家講講生產過程中常見的八類浪費以及解決方案。
圖一：生產車間過程管理
一、 等待/Waiting
當兩個關聯要素/工序未能完全同步時所產生的空閑時間。等待產生的主要原因：
1) 生產線不平衡
2) 機器故障率高
3) 物料供應不足
4) 制造流程不順暢，流程安排不合理
5) 人員安排不合理，生產計劃不恰當
解決或避免方法：
1）平衡生產過程的能力
a.合理地布置設備。設備按加工工件的工作順序布置成相互銜接的生產線制；
b.專用設備通用化，在專用設備上增加工夾具以加工多種不同的零部件或產成品；
c.制定標準作業，合理化操作順序和操作規范；
d. 各工序能力要匹配，保證物料能平穩流動；
e.最小的生產設定時間，減少停滯時間；
2） 工作流程同步化
3） 會議準時
4） 合理配置產線員工
5） 降低設備故障率，通過定期的設備點檢來有效的檢測設備狀態
圖二：生產過程浪費管理
二、動作的浪費（Waste of Motion):
任何不增加產品或服務附加值的人員或設備的動作，造成的浪費。常見的12種動作浪費
•兩手空閑• 單手空閑• 不連貫停頓• 幅度太大• 左右手交換• 步行多 •轉身角度大• 移動中變換狀態• 不明技巧• 伸背動作• 彎腰動作• 重復不必要動作。 產生的主要原因：
1) 裝配工藝不合理
2) 未嚴格按照作業指導書作業
3) 設備夾具設計不合理
解決或避免方法：
1） 做動作分析，剔除非增值的動作
2） 物料存放整齊有序
3） 縮短距離，易取放
4） 運用正確的工具
5） 不斷更新文件
6） 改善操作文件
7） 不斷溝通，保持信息流動
8） 消除破壞工作流程的因素。中國制造業生產浪費成本為何一直都居高不下？
三、 運輸的浪費（Waste of Material Movement/Conveyance):
不符合精益生產的一切物料搬運活動，從JIT的角度來看，搬運是一種不產生附加價值的動作，而不產生價值的工作都屬于浪費。產生的主要原因：
1) 生產布局不合理
2) 物流安排不合理
解決或避免方法：
1） 整合生產線或車間，將原來在別處加工的零部件變成在生產線旁邊進行，盡量減少搬運。
2） 消除不必要的中間存儲（WIP）
3） 將配套設備置于附近
4） 盡可能減少儲存量
5） 在不能減少搬運的情況下，重新調整生產布局，縮短搬運距離
圖三：車間生產管理現場管理
四、 加工上的浪費（Waste of Over-Processing):
對最終的產品或服務不增加價值的過程， 產生的主要原因：
1) 工藝設計不恰當導致未實現標準目標
2) 品質要求過高
解決或避免方法：
1） 不要造成機器和零件太多的勞損
2） 不要過度加工超出或低于產品特定需求的精度
3） 適度地準備和更換磨損件，無需太頻繁
4） 提高利用率
五、壞品（Waste of Defects):
沒有符合要求的產品或達不到顧客期望的服務, 從而引起顧客的不滿。產生的主要原因：
1) 產品質量達不到客戶要求
2) 產品設計存在缺陷
解決或避免方法：
1）推行“零返修率”，提高一次良率。6大汽車零部件生產浪費原因和消除方法
2）在生產的源頭就杜絕不合格零部件、原材料流入生產后道工序，追求零廢品率
圖四：車間浪費管理檢察管理
六、過量生產造成的浪費（Waste of Overproduction):
生產多于所需，快于所需，產生的主要原因：
1) 過早生產
2) 觀念錯誤，沒有認識到過量生產是一種浪費
3) 采用傳統的推動式生產“PUSH”方式
解決或避免方法：
1） 將“PUSH”的生產方式改為“PULL”，采用適時生產，小批量生產模式
2） 進行精益生產相關培訓，糾正錯誤觀念
七、庫存的浪費（Waste of Inventory):
生產多于所需，快于所需生產多于所需，快于所需。庫存量一多，因機械故障、不良產品所帶來的不利后果不能馬上顯現出來，因而也不會產生對策。下圖展示了在庫存水平高的情況下，所有問題都被掩蓋。而降低庫存可以將問題及時顯現出來，從而推進問題的解決。產生的主要原因：
1) 過量生產
2) 物料運輸路徑過長
3) 錯誤觀念導致，“怕出問題”
解決或避免方法：
1） 糾正錯誤的生產觀念
2） 進行精益生產培訓
八、管理的浪費（Waste of Management):
管理浪費指的是問題發生以后，管理人員才采取相應的對策來進行 補救而產生的額外浪費。管理浪費是由于事先管理不到位而造成 的問題，科學的管理應該是具有相當的預見性，有合理的規劃，并在事情的推進過程中加強管理、控制和反饋，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費現象的發生。
