現在的中國制造業都在說智能制造，很多企業在“工業4.0、智能制造、互聯網”等概念滿天飛的環境下迷失了方向，不知該如何下手，盲目跟風，看別人投自動化，自己也跟著投，看別人上信息化，自己也跟著上，很有可能在看到智能制造落地之前已經被自己折騰死掉。

其實中國制造業要真正走向工業4.0還有很長的一段路要走，今天蘇州點邁軟件系統有限公司的小編就以精益化和自動化這兩個概念為大家做一個詳細的解釋。

1.精益化

精益生產這個起源于豐田的生產管理方式TPS，最早就是面向多品種小批量的個性化需求而設計的，其兩大支柱就是“準時化”與“智能自動化”，與今天智能制造的思路不謀而合，我們不得不佩服豐田早在50年前的遠見卓識。

至今為止，精益已經演變為一種涉及營銷、研發、供應鏈、生產、流程乃至創業的全價值鏈的精益管理理念和方法，帶動了全球產業的轉型，從制造業到服務業，她所追求的“創造價值消除浪費”的思想、方法和工具促進了生產資源的優化配置，獲得質量、效率和反應速度的快速提升。

根據我們輔導企業的經驗，只要企業堅持做下去，大部分都能獲得50%甚至更高的提升空間。遺憾的是，精益在中國的大部分企業中并未得到有效實施，他們大多只是口頭上說說，因為急功近利以及缺乏導入經驗方法等，無法堅持下來半途而廢。走進這些企業，你會發現浪費比比皆是，高企的庫存、反復的搬運、高強度的手工作業、間斷分割的生產模式、粗制濫造的品質、漫長的交貨周期等等。在電子行業，中國企業的平均庫存周轉時間為51天，而美國則為8天;在紡織服裝行業，中國企業的平均庫存周轉時間為120天，而行業標桿ZARA則為15天。也就是說，即使利潤率相同的情況，股東的投資回報率相差6倍以上。

智能制造不可能建立在這種低效的生產模式之上，精益是必須要走的第一步，而且是投資回報最高的一條路徑。因為精益幾乎不需要企業做出額外的投資，只是在現有基礎上重新配置生產資源就可以獲得超出想象的回報。

我們幫助過上百家從一個億到上千億規模的不同行業的制造企業，通過重新規劃生產布局和物流，改善供應鏈管理，以及TQM、TPM、IE改善等精益方法工具的導入，短短6-18個月時間就獲得顯著提升，將庫存降低30-75%，生產效率提高25-90%，交貨期縮短30-70%，每年成本降低上千萬元。

精益的成功實施并不難，關鍵在于領導的決心與管理層觀念的轉變。

2.自動化

自動化是智能制造中談論得最多的，很多地方政府和企業形象地把其稱之為“機器換人”，也做了不斷的嘗試，有成功也有失敗。

　一家國內大型的裝備制造企業通過自主創新，將原來原材料處理的離散型加工方式進行集成，把原來獨立的10個工序通過自動化生產線連接在一起，實行精益式的連續生產，消除了中間環節的上下料、儲存和搬運，生產速度本身也比以前提高了2倍，結果這條自動化線的生產效率是原來的5倍，人員減少70%，生產周期縮短80%，其中一項改進的噴涂工藝為節省油漆損耗達到40%，雖然他們為這條生產線投資超過2000萬，但不到2年就收回了成本，現在每年獲取投資回報1000多萬元。

一家大型造紙企業通過建設新的生產線項目，引進國外更先進的設備，來為產品升級換代，提高生產效率，大幅度降低人員數量，以前完成產能50萬噸需要1300人左右，而現在新的生產線投產后只需要300人就可以完成同樣的產能。

另一家機械制造企業收獲的則是教訓，這家企業投資將近一個億上馬了一系列的自動化改造項目，包括大型的自動倉庫、自動化的鑄造與裝配線等，投產后發現成本不但沒有降低反而大幅上升了，雖然操作人員減少了，但設備維護人員增加了，由于經濟不景氣市場下滑，產能不足導致折舊和能耗成本大幅上升，10年都難以收回投資，面臨虧損壓力。

自動化與信息化是實現智能制造投資最大的部分。企業在做自動化改造前千萬要慎重，為什么要升級自動化?投資回報率是多少(合理的投資回報期應控制在5年以下)?自動化設備可靠性怎樣?有何風險?能適應產品的升級換代嗎?一定要想清楚，否則成本不降反升。很多企業投入后才發現設備不成熟故障頻繁，或者上馬的設備不好用，還不如人工操作靈活方便，結果幾十萬、上百萬投入的設備被任性地擱置，這種無效的投入甚至會拖垮企業。

曾經有一家企業想上AGV(無人配送小車)代替人工配送，咨詢我們意見，當我們測算完這家企業的物流強度后建議他們暫緩投資，因為只有當物流強度達到一定的數值后投入AGV才是劃算的，否則成本更高，最終他們接受了我們建議暫停了該項自動化項目。

隨著技術的進步和人力成本的提高，自動化是個不可逆轉的趨勢。對于不同的行業不同的企業，有的有成熟的自動化方案，有的則沒有，企業需要結合自身情況來規劃自動化方向。從投資回報最大、最容易實現的部分做起，當然還要結合前面所講的標準化和模塊化，并且滿足精益生產的要求，優化相應的生產流程，一步一步循序推進，且不可操之過急，盲目跟風。

目前還沒有一家真正意義上的“工業4.0”工廠，西門子據說擁有“工業3.X”的工廠，這家德國安貝格工廠擁有1,000多員工、10余條生產線，高度自動化的生產線每秒產出一個產品，每年可以用近30億個零部件生產1,000多種工業控制產品，實現了柔性生產的跨越。更為重要的是，這個“數字工廠”的產品的缺陷率僅為百萬分之12，而全球最出色的德國和日本工人的平均缺陷率也要會達到百萬分之300到500。

中國制造已經走過了30年的高速發展，成為世界第一制造大國，但我們至今還拿不出一款真正的世界級產品。未來30年，中國制造需要從重速度輕質量轉變為重質量輕速度，需要在以上十大領域進行持續創新，從商業模式、技術以及管理方面實現向中國智造的轉型。