建立制造執行系統（MES），實現生產計劃管理、生產過程控制、產品質量管理、車間庫存管理、項目看板管理智能化，提高企業制造執行能力。

（一）生產排程柔性化。建立高級計劃與排產系統（APS），通過集中排程、可視化調度及時準確掌握原料、設備、人員、模具等生產信息，應用多種算法提高生產排程效率，實現柔性生產，全面適應多品種、小批量的訂單需求。

（二）生產作業數字化。生產任務基于生產計劃自動生產，并傳送至制造執行系統（MES）生產采集終端，系統自動接收生產工單；通過制造執行系統（MES）生產采集終端可查詢圖紙、工藝標準等技術文件及物料清單（BOM）信息。

（三）過程質量可追溯。建立數據采集與監視控制系統（SCADA），通過條形碼、二維碼或無線射頻識別（RFID）卡等識別技術，可查看每個產品生產過程的訂單信息、報工信息、批次號、工作中心、設備信息、人員信息，實現生產工序數據跟蹤，產品檔案可按批次進行生產過程和使用物料的追溯；自動采集質量檢測設備參數，產品質量實現在線自動檢測、報警和診斷分析，提升質量檢驗效率與準確率；生產過程的質量數據實時更新，統計過程控制（SPC）自動生成，實現質量全程追溯。

（四）生產設備自管理。設備臺賬、點檢、保養、維修等管理實現數字化；通過傳感器采集設備的相關工藝參數，自動在線監測設備工作狀態，實現在線數據處理和分析判斷，及時進行設備故障自動報警和預診斷，部分設備可自動調試修復；設備綜合效率（OEE）自動生成。

（五）生產管理透明化。可視化系統實時呈現包含生產狀況（生產數、生產效率、訂單總數、完成率）、品質狀況（生產數中的不良數、不良率）、設備狀況等生產數據；生產加工進度通過各種報表、圖表形式展示，直觀有效地反映生產狀況及品質狀況。

（六）物流配送智能化。基于條形碼、二維碼、無線射頻識別（RFID）等識別技術實現自動出入庫管理，實現倉儲配送與生產計劃、制造執行以及企業資源管理等業務的集成；能夠基于生產線實際生產情況拉動物料配送，根據客戶和產品需求調整目標庫存水平。

（七）能源資源利用集約化。建立能源綜合管理監測系統，主要耗能設備實現實時監測與控制；建立產耗預測模型，水、電、氣（汽）、煤、油以及物料等消耗實現實時監控、自動分析，實現能源資源的優化調度、平衡預測和有效管理。