工作互聯(lián)網(wǎng)已經(jīng)滲透到各行各業(yè)，尤其是對于制造的影響尤為明顯。下面蘇州點邁小編通過現(xiàn)實世界中的幾個案例，來看看工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)到底能帶來多大的價值。第一個案例，是德國西門子。

圖一：工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)應(yīng)用

作為工業(yè)4.0概念的提出者，德國也是第一個實踐智能工廠的國家。位于德國巴伐利亞州東部城市安貝格的西門子工廠，就是一個高度數(shù)字化的智能工廠。在占地10萬平方米的廠房內(nèi)，員工僅有1000名。近千個制造單元，全部通過物聯(lián)網(wǎng)進行聯(lián)絡(luò)，大多數(shù)設(shè)備都在無人力操作狀態(tài)下進行挑選和組裝。

在這個工廠里，每100萬件產(chǎn)品中，次品約為15件，可靠性達到99%，追溯性更是達到100%！再來看看瑞士的ABB集團。ABB是電力和自動化技術(shù)領(lǐng)域的世界級巨頭企業(yè)。

他們研發(fā)了ABB Ability智能傳感器技術(shù)，將生產(chǎn)的電機與云服務(wù)連接。該技術(shù)就像給電機佩戴了健康腕表，對電機的運行情況進行精確監(jiān)測，并在云端對數(shù)據(jù)進行算法分析。一旦發(fā)現(xiàn)問題，就進行預(yù)警。采用該技術(shù)之后，降低了70%的故障停工時間，延長了30%的使用期限，減少了近10%的能耗。再來看看中國的。

圖二：工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的應(yīng)用案例

美的集團，中國最大的家電制造企業(yè)之一，也打造了自己的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)標桿工廠。在它的磁控管（微波爐的核心設(shè)備）工廠里，搭建了完整的信息化應(yīng)用框架，打通了各大系統(tǒng)的數(shù)據(jù)接口，實現(xiàn)了內(nèi)外互聯(lián)、虛實互聯(lián)。

美的自研的MES（制造執(zhí)行系統(tǒng)）首先實現(xiàn)了與云端上面供應(yīng)商數(shù)據(jù)的對接，打通了供應(yīng)商來料的入庫、品質(zhì)和生產(chǎn)計劃。然后，打通了物流、質(zhì)量管理系統(tǒng)，實現(xiàn)了對物流配送、品質(zhì)管控的控制。接著，在產(chǎn)品開發(fā)上通過PLM（產(chǎn)品生命周期管理）實現(xiàn)制造和研發(fā)同步。最后，在銷售端，通過CRM（客戶關(guān)系管理）系統(tǒng)和客戶對接。

這樣一來，真正實現(xiàn)了全流程打通。改造之后，這個數(shù)字化工廠的自動化率高達95%，關(guān)鍵工序不良改善達30%以上；人員效率提升88% ，空間產(chǎn)出效率提升79.2%。

總而言之，工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)帶來的效率提升，是有目共睹的。節(jié)約下來的成本，也是真金白銀。